Pendekatan Lean Six Sigma Sebagai Upaya Meminimalkan Waste Dan Meningkatkan Efisiensi Kerja Pada Produksi Leaf Spring Type MSM 2230 (Studi Kasus PT. Indospring Tbk)
DOI:
https://doi.org/10.30587/matrik.v22i2.2957Keywords:
Lean Six Sigma, Leaf Spring, Waste, Pareto Diagram, Fishbone Diagram, FMEAAbstract
PT. Indospring Tbk merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak dibidang industri komponen otomotif yang memproduksi spring kendaraan, baik jenis coil spring maupun leaf spring. Pada proses produksinya masih sering ditemukanya suatu pemborosan (waste). Penelitian ini menggunakan pendekatan dengan konsep Lean Six Sigma melalui upaya peningkatan terus-menerus untuk mengidentifikasi dan meminimalisir waste. Tahapan penelitian ini berdasarkan siklus define, measure, analyze, dan improve (DMAI). Kemudian tools Failure Mode and Effect Analyze (FMEA) digunakan untuk rekomendasi usulan perbaikan. Hasil penelitian menunjukkan teridentifikasi 9 jenis waste yang terjadi pada proses produksi yaitu waste defect, waiting, inventory, overproduction, transportasi, environmental, health and safety,not utilizing employees knowledge, skills and ability, motion dan excess processing. Dan yang memiliki peringkat tertinggi urutan ranking 1 sampai 3 yaitu waste defect (nilai rata-rata 4.4), waste overproduction (nilai rata-rata 3.2), dan waste waiting (nilai rata-rata 3). Rekomendasi usulan perbaikan yang diberikan berdasarkan nilai RPN tertinggi untuk masing-masing waste, untuk waste defect eye forming sesak dari potensi penyebab proses penekukan kurang baik dan material bergeser, dengan usulan perbaikanya yaitu perlu dilakukan memperbaiki SOP dan mengganti komponen baut pengunci stoper pada mesin eye forming. Untuk waste defect produk crack dari potensi penyebab pada kadar air dalam oli tinggi, dan usulan perbaikanya yaitu melakukan penjadwalan perbaikan untuk alvalafal dengan pengawasan kadar air dalam oli oleh foreman dengan bantuan pihak laboratorium untuk mengontrol proses quenching. Untuk waste defect produk cacat koba dari potensi penyebab material menabrak stoper dies, dan usulan perbaikanya yaitu diusulkan mengganti komponen gripper pada proses quenching. Untuk waste overproduction dari potensi penyebab karena sistem produksi yang mengejar target yang tinggi, dan usulan perbaikanya yaitu sebaiknya produksi dilakukan dengan mengacu pada target. Dan untuk waste waiting dari potensi penyebab mesin yang sudah tua dan perawatan pada mesin tidak teratur, dan usulan perbaikanya yaitu diusulkan hendaknya pihak perusahaan melakukan verifikasi dan kalibrasi pada mesin dan melakukan evaluasi jadwal pengecekan dan penggantian komponen dari mesin. Dengan perbaikan ini diharapkan dapat menyelesaikan masalah yang berkaitan dengan eliminasi terjadinya defect, overproduction dan waiting
References
[2] A. R. Andriansyah and W. Sulistyowati, “PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK CLARISA MENGGUNAKAN METODE LEAN SIX SIGMA DAN METODE FMECA ( Failure Mode And Effect Cricitality Analysis ) ( Studi Kasus : Pt . Maspion III ),” vol. 4, no. 1, pp. 47–56, 2020.
[3] A. Munandar and D. S. Permana, “Analisis Waste Produksi Celana Dengan Metode Lean Six Sigma Pada Area Sewing Line 5 Di PT. XYZ,” Univ. Sangga Buana Bandung, vol. 1, no. 2, pp. 89–95, 2019.
[4] C. Majid et al., “Penerapan Lean Six Sigma Pada Ud Yussrinatex Untuk,” vol. XVI, no. 2, 2016.
[5] M. K. dan T. Pambudi, “Implementasi Lean Six Sigma Dalam Peningkatan Kualitas Dengan Mengurangi Produk Cacat Ng Drop Di Mesin Final Test Produk Hl 4.8 Di Pt. Ssi,” Implementasi Lean Six Sigma Dalam Peningkatan Kualitas Dengan Mengurangi Prod. Cacat Ng Drop Di Mesin Final Test Prod. Hl 4.8 Di Pt. Ssi, vol. VIII, no. 1, pp. 14 – 29, 2014.
[6] A. G. Prahara and C. B. Nawangpalupi, “Integrasi Manajemen Perubahan pada Proyek Lean Six Sigma dalam Peningkatan Mutu dan Kinerja Perusahaan,” J. Rekayasa Sist. Ind., vol. 10, no. 2, pp. 113–120, 2021.
[7] A. Purnomo, “Perbaikan Proses Kerja Menggunakan Metode SIx Sigma Pada Bagian Pemasaran Kantor Pos Bandung,” J. Logistik Bisnis, vol. 10, no. 02, pp. 46–51, 2020.
[8] Suhartini and M. Ramadhan, “Analisis Pengendalian Kualitas Produksi Untuk Mengurangi Cacat Pada Produk Sepatu Menggunakan Metode Six Sigma dan Kaizen,” J. Manaj. dan Tek. Ind., vol. XXII, no. 1, pp. 55–64, 2021.
[9] A. Ridwan, F. Arina, and A. Permana, “Peningkatan kualitas dan efisiensi pada proses produksi dunnage menggunakan metode lean six sigma (Studi kasus di PT. XYZ),” Tek. J. Sains dan Teknol., vol. 16, no. 2, p. 186, 2020.
[10] R. G. Kulkarni, “Going lean in the emergency department: A strategy for addressing emergency department overcrowding,” MedGenMed Medscape Gen. Med., vol. 9, no. 4, 2007.
[11] R. S. Melinda Ima, “Strategi Proses Transisi Dari Metode Six Sigma Ke Dfss (Design for Six Sigma) Menggunakan Aplikasi Ahp (Analytical Hierarchy Process),” Angew. Chemie Int. Ed. 6(11), 951–952., vol. 10, no. 1, pp. 7–24, 2012.
[12] G. Alfikri and N. L. P. Hariastuti, “Peningkatan Kualitas Minyak Kelapa Sawit Dengan Pendekatan Lean Six Sigma (Studi Kasus di PT. Sawit Mas Parenggean),” J. IPTEK, vol. 23, no. 1, pp. 47–54, 2019.
[13] F. Nurprihatin, N. E. Yulita, and D. Caesaron, “Usulan Pengurangan Pemborosan Pada Proses,” Prof. Akuntan Menuju Sustain. Bus. Pract., pp. 809–818, 2017.
[14] A. F. Sanny, M. Mustafid, and A. Hoyyi, “IMPLEMENTASI METODE LEAN SIX SIGMA SEBAGAI UPAYA MEMINIMALISASI CACAT PRODUK KEMASAN CUP AIR MINERAL 240 ml (STUDI KASUS PERUSAHAAN AIR MINUM),” J. Gaussian, vol. 4, no. 2, pp. 227–236, 2015.
[15] N. A. N. Annisa, Sugiono, and C. F. M. Tantrika, “Pendekatan Lean Six Sigma untuk Mengurangi Waste Proses Produksi Brown Paper (Studi Kasus: PT. Kertas Leces, Kabupaten Probolinggo),” J. Rekayasa dan Manaj. Sist. Ind., vol. 2, no. 2, pp. 406–417, 2014.
