Identifikasi Resiko Kegagalan Proses Penyebab Terjadinya Cacat Produk dengan Metode FMEA-SAW
DOI:
https://doi.org/10.30587/matrik.v22i1.1967Keywords:
Resiko Kegagalan Proses, FMEA, SAW, Cacat ProdukAbstract
Tujuan dari penelitian ini yaitu untuk mengetahui prioritas resiko terjadinya kegagalan proses yang berdampak pada terjadinya cacat produk di suatu perusahaan. Metode yang digunakan pada penelitian ini yaitu integrasi metode FMEA dengan metode SAW. Metode SAW digunakan untuk memberikan bobot pada faktor severity, occurance dan detection yang terdapat pada metode FMEA. Penelitian ini menggunakan studi kasus di PT. XYZ. PT. XYZ merupakan perusahaan manufaktur yang memproduksi kayu lapis (Plywood) dengan pasar ekspor. Berdasarkan data penelitian awal, diketahui perusahaan ini hanya mampu menghasilkan produk dengan kualitas ekspor sebesar 88,3%, sisanya yaitu berupa produk kualitas lokal dan scrap. Oleh karena itu, dengan menggunakan metode FMEA-SAW ingin diketahui jenis kegagalan proses yang beresiko menyebabkan terjadinya produk cacat di PT.XYZ. Hasilnya yaitu peringkat tiga teratas sebagai penyebab terjadinya cacat produk adalah hasil potongan genjang merupakan jenis kegagalan yang menempati rangking paling atas sebagai penyebab terjadinya cacat produk, disusul dengan terjadinya kegagalan yang berupa bahan input yang terlalu lebar, dan kegagalan hasil yang tidak bisa menyatu dengan sempurna sebagai penyebab kegagalan yang menempati peringkat ketiga.
References
[2] Zhang, C., & Pan, F. “The impacts of customer satisfaction on profitability: a study of state-owned enterprises in China”. Service Science, 1(1), 22-30, 2009.
[3] Khadka, K., & Maharjan, S. “Customer satisfaction and customer loyalty”. Centria University of Applied Sciences, Business Management, 2017.
[4] Salim, R., & Johansson, J. “The influence of raw material on the wood product manufacturing”. Procedia CIRP, 57, 764-768, 2016.
[5] Afolabi, A., Johnson, O. T., & Abdulkareem, A. S. “The Effect of Raw Materials and Production Conditions on Glass Quality”. In Proceedings of the World Congress on Engineering (Vol. 3, pp. 1-3), 2012.
[6] Ahmad, S., Badwelan, A., Ghaleb, A. M., Qamhan, A., Sharaf, M., Alatefi, M., & Moohialdin, A. “Analyzing critical failures in a production process: Is industrial IoT the solution?”. Wireless Communications and Mobile Computing, 2018.
[7] Görener, A., & Toker, K. “Quality Improvement in Manufacturing Processes to Defective Products using Pareto Analysis and FMEA”. Beykent University Journal of Social Sciences-BUJSS, 6(2), 2013.
[8] Tsai, S. B., Zhou, J., Gao, Y., Wang, J., Li, G., Zheng, Y., ... & Xu, W. “Combining FMEA with DEMATEL models to solve production process problems”. Plos One, 12(8), e0183634, 2017.
[9] Roesmasari, R. A., Santoso, I. & S., “Strategi Peningkatan Kualitas Leather Dengan Metode Lean Six Sigma Dan Fuzzy FMEA (Studi Kasus Di Sumber Rejeki)”. Jurnal Teknologi Pertanian, Volume 19 No. 3, pp. 183-192, 2018.
[10] Hanif, R. Y., Rukmi, H. S., & Susanty, S. “Perbaikan kualitas produk keraton luxury di PT. X dengan menggunakan metode failure mode and effect analysis (FMEA) dan FAULT TREE ANALYSIS (FTA)”. Reka Integra, 3(3), 2015.
[11] Dudek-Burlikowska, M. “Application of FMEA method in enterprise focused on quality”. Journal of achievements in Materials and Manufacturing Engineering, 45(1), 89-102, 2011.
[12] Suwandi, A., Zagloel, T. Y., & Hidayatno, A. “Minimization of Pipe Production Defects using the FMEA method and Dynamic System”. International Journal of Engineering Research and Technology, 13(5), 953-961, 2020.
[13] Agusta, R. D. “Analisis Kecelakaan Kerja Pada Pekerjaan Pembersihan ESP Di Departement Oleo Chemical Dengan Menggunakan Metode Failure Mode And Effect Analysis (FMEA) Dan Root Cause Analysis (RCA) Study kasus: PT. Wilmar Nabati Indonesia”. (Doctoral dissertation, Universitas Muhammadiyah Gresik, 2014).
[14] Wu, J., Tian, J., & Zhao, T. “Failure mode prioritization by improved RPN calculation method. In 2014 Reliability and Maintainability Symposium (pp. 1-6), 2014, IEEE.
[15] Shanteau, J. “The Concept of Weight in Judgment and Decision Making: A Review and Some Unifying Proposals (No. CRJP-228)”. Colorado Univ At Boulder Center For Research On Judgment And Policy, 1980.
[16] Velasquez, M., & Hester, P. T. “An analysis of multi-criteria decision making methods”. International journal of operations research, 10(2), 56-66, 2013.
[17] Afshari, A., Mojahed, M., & Yusuff, R. M. “Simple additive weighting approach to personnel selection problem”. International Journal of Innovation, Management and Technology, 1(5), 511, 2010.
