PENINGKATAN EFISIENSI KERJA SERTA MEMINIMALISIR WASTE PADA DIVISI KAROSERI MENGGUNAKAN METODE LEAN MANUFACTURING (STUDI KASUS PT. SUMBER URIP SEJATI
DOI:
https://doi.org/10.30587/justicb.v1i1.2029Keywords:
Lean manufacturing, Value Stream Mapping (VSM), Value Stream Analysis Tools (VALSAT), Failure Measure effect analyze (FMEA)Abstract
PT. Sumber Urip Sejati adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang perakitan karoseri trailer 40 feet 45 feet dan 60 feet , Kondisi yang terjadi saat ini adalah sering terjadi permasalahan yang diakibatkan karena proses perakitan terlalu lama yang tidak sesuai dengan komitmen awal dengan konsumen. Tahapan-tahapan yang diterapkan dalam penelitian ini adalah (1) penggambaran VSM current state dan future state (2) mengetahui value added dan non value added didalam proses perakitan (3) membuat skala prioritas terhadap 7 waste untuk meminimalisir pemborosan di proses perakitan trailer 40 feet. Berdasarkan hasil penelitian, didapatkan pemborosan yang paling sering terjadi adalah waiting (20,3%), motion (20,2%), Innappropriate processing (18,8%), dan inventory (18,1%). Mapping tools yang digunakan berdasarkan hasil konversi matrik adalah proses activity mapping (39,3%). Dari proses activity mapping dapat diketahui bahwa proporsi waktu inspection sebesar (6,76%). Setelah perbaikan didapatkan hasil proporsi inspeksi sebesar (4,94%). Untuk nilai value added ratio (VAR) sebelum perbaikan sebesar 88,52% setelah penerapan perbaikan nilai var menjadi (92,29%). Dalam arti perusahaan yang dulunya merakit trailer 40 feet selama 22 hari berkurang menjadi 18 hari sehingga waktu proses pengerjaan nya lebih cepat dari due date konsumen.
References
Anvari A, I. Y., Hojjati S M H (2011). A Study On Total Quality Management And Lean Manufacturing: Through Lean Thinking Approach. World Applied Sciences Journal, Vol. 12, No. 9, pp. 11-19.
Bicheno, J., 1991. 34 for Quality, PICSIE Books, Buckingham.
Carreira, B (2005). Lean Manufacturing That Works. New York: AMACOM.
Carroll, B. (2001). Leadership in lean, empowering manufacturing organizations. Journal of Organizational Excellence, 20, 81-90.
Fanani, Zaenal. 2011. Implementasi Lean Manufacturing Untuk Peningkatan Produktivitas (Studi Kasus Pada Pt. Ekamas Fortuna Malang), Tesis Program Magister Manajemen Teknologi, ITS Surabaya.
Gaspersz, Vincent. (2006). “Continous Cost Reduction Through Lean Sigma
Approach”. Jakarta. PT. Gramedia Pustaka Utama.
Gaspersz, Vincent. (2007), Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries. Jakarta : PT Gramedia Pustaka Utama.
Hines, Peter, and Taylor, David. (2000),“Going Lean”. Proceeding of Lean Enterprise Research Centre Cardiff Business School, UK.
Hines, Peter and Rich, Nick (2001). The Seven Value Stream Mapping Tools. Manufacturing Operation and Supply Chain Management: Lean Approach, David Taylor and David Brunt. (editor). Thomas Learning. London.
Hines & Rich, (1997),Value Stream Analysis Tools (VALSAT).
Wignjosoebroto, Sritomo. 2008. Ergonomi Studi Gerak dan Waktu. Surabaya:Guna Widya.
Hirano, Hiroyuki (2009), The Just In Time Production System 2nd edition volume 2,New York, A Productivity Press Book.
Howell, J.M., and Hall-Merenda, K.E. 1999. The Ties That Bind: The Impact of Leader-Member Exchange, Transformational and Transactional Leadership, and Distance on Predicting Follower Performance. Journal of Applied Psychology, 84 (5): 395-401.
Lane, Greg, (2000), Made to Order Lean,Spain.
Liker, J.K. dan Meier, D. (2007). The Toyota Way Fieldbook. Jakarta : Erlangga Group.
Kusuma, Sabta Adi. (2010). Penerapan Lean Manufacturing Dalam Mengidentifikasi Dan Meminimasi Waste Di PT. Hilton Surabaya. Undergraduate Thesis. Surabaya: UPN Jatim.
